下料与成型：将母材加工成基础零件 下料：根据零件尺寸，用切割设备将母材切割成所需形状。例如，钢板可用等离子切割机切割成矩形或异形件，钢管可用锯床切割成定长段，切割后需去除边缘毛刺（用角磨机打磨），避免焊接时产生夹渣。 成型加工：对部分零件进行折弯、卷圆等成型操作。例如，制作圆筒形焊接件时，需用卷板机将钢板卷成圆筒，并用点焊固定接口；制作直角构件时，需用折弯机将钢板折成 90° 角，确保成型后零件的尺寸公差在 ±0.5mm 内。
焊后处理：提升成品性能与外观 清渣与打磨：焊接完成后，用清渣锤敲除焊渣，用角磨机或砂纸打磨焊道表面，去除飞溅物和焊瘤，使焊道平整，外观符合要求（如焊道高度均匀，无明显凹陷）。 热处理：对有强度要求的焊接件（如压力容器、工程机械部件）进行焊后热处理，例如去应力退火（加热至 550-650℃，保温 2-3 小时，缓慢冷却），消除焊接内应力，防止使用中出现裂纹。 表面处理：根据使用环境进行防锈处理，如喷漆、镀锌、喷塑等。例如，户外使用的焊接件需先酸洗除锈，再喷涂防锈底漆和面漆；食品行业用的不锈钢焊接件需进行钝化处理，提高耐腐蚀性。
产前规划标准化 提前完成图纸拆解、工艺文件编制（明确每个零件的下料尺寸、焊接方法、参数），避免加工过程中临时调整。 推行 “物料齐套化” 管理，在加工前将所需母材、焊接材料、工装夹具集中到位，防止因缺料导致停工等待。
工装夹具标准化 针对常用焊接件（如支架、法兰），设计专用工装夹具，实现零件 “快速定位、一键夹紧”，例如用气动夹具替代手动螺栓夹紧，定位时间从 5 分钟缩短至 1 分钟，同时保证每次定位精度一致，减少返工。 采用 “模块化夹具”，通过更换不同的定位块，适配多种相似零件的加工，避免为每个零件单独制作夹具，提高夹具利用率。