冷却结晶是在冷却室进行的，室温0-4℃，油于70℃左右送人外涂保温层的冷却罐中，冷却时间72hr，冷却罐终油温为 6 -10℃。降温速度开始 24 hr内，平均为2℃/h;以后24hr为0.5℃/h，后24hr总降温度约 1-2℃。布袋过滤在过滤室内进行，室温保持15-18℃，过滤时间为10-12hr，布袋可用涤卡、维棉或棉布做，过滤速度是涤卡>维棉>棉布，脱蜡效果相当好。过滤油在做0℃ 冷冻试验时，2hr以上都透明、清亮，脱蜡油中含蜡量在几十 mg/Kg 以下。过滤介质经受冷冻试验的强度顺序是，棉布>维棉>涤卡。

影响碱炼的因素

1、碱及其用量，理论碱量算法：NaOH(Kg)= 7.13 ×10-4×油重×酸值

2、碱液浓度

(1)碱液浓度的确定原则。

1)碱滴与游离脂肪酸有较大的接触面积，能保证碱液在油中有适宜的降速。

2)有一定的脱色能力。

3)使油皂分离操作方便。

(2)碱液浓度的选择依据

1)粗油的酸价

2)制油方法

3)中性油皂化损失

4)皂脚的稠度

5)皂脚含油损耗

6)操作温度

7)粗油的脱色程度

3 碱液的计量

4 操作温度

5 操作时间

6 混合和搅拌

7 杂质

8 分离效果

9 洗涤与干燥

影响精炼油得率主要因素

1、碱炼损耗

(1)为脱除毛油中存在的胶质、游离脂肪酸、水分、杂质等形成的损耗;

(2)在处理过程中由于中性油皂化、乳化引起的损耗;

(3)理论计算公式：碱炼损耗 = 0.2 + 1.25×(FFA%+磷脂含量%+水分%+杂质%+0.3%)

2、脱色损耗

主要为吸附脱色时废白土吸油所引起的损耗，应尽量降低废白土含油率。

脱色损耗=废白土×废白土干基含油率

3、脱臭损耗

包括脱臭过程中脂肪酸以及小分子的醛、酮等物质，甾醇、维生素E等不皂化物，甘三酯的蒸馏挥发损失;在汽提过程中油脂的飞溅损失。脱臭耗=0.2+1.1×(进脱臭塔FFA%+POV/80+水杂%)

4、在生产过程中由于操作不当或因设备等原因引起的跑、冒、滴、漏等现象造成的损耗。此类损耗应该尽量避免。

废机油炼油设备可以通过催化裂解对废机油进行重新炼制，不仅避免了它的过度裂化，同时又提高了油的再生质量，因此很多厂家都比较常用这种方式使产品得到更加充分的利用。那么该过程有什么特点呢？一起来了解一下吧。

1、催化裂解是碳正离子反应机理和自由基反应机理共同作用的结果，其裂解气体产物中乙烯所占的比例要大于催化裂化气体产物中乙烯的比例。

2 、程度上，废机油炼油设备的催化裂解可以看作是高深度的催化裂化，其气体产率远大于催化裂化，液体产物中芳烃含量很高。

3 、废机油炼油设备催化裂解的反应温度很高，分子量较大的气体产物会发生二次裂解反应，另外，低碳烯烃会发生氢转移反应生成烷烃，也会发生聚合反应或者芳构化反应生成汽柴油。

并且，废机油炼油设备在低温的环境下进行催化裂解可以使能量消耗降到很低，而且对于污染也会大幅度减少，它的操作以及设备本身都比较简单，使用起来也比较方便，因此应用也比较广泛。